超重力精餾設備生產廠家鋅精餾車間設計

作者：浙江創興化工設備有限公司來源：//48jz.cn 更新時間：2021-7-3 19:40:54 點擊次數：

超重力精餾設備生產廠家鋅精餾車間設計

以粗鋅為原料，采用精餾爐分餾，生產精鋅的鋅冶煉廠車間設計。精鋅含鋅量為99．99％～99．995％。

原料及燃料粗鋅雜質含量對所產精鋅等級、生產率和精餾爐壽命均有很大影響。生產含鋅量高于99．99％的精鋅，要求粗鋅含鉛量低于2％，鎘低于0．3％，錫和鐵均低于0．05％。

塔式精餾爐通常采用氣體燃料，也可采用重油，小型塔式精餾爐還可用煤作燃料。用發生爐凈化煤氣作燃料，要求煤氣發熱值高于5400kJ／m3，含CO高于25％，含塵低于0．2g／m3。用煤作燃料，要求煙煤發熱值高于25000kJ／kg。

工藝過程精餾是利用金屬沸點的不同，交替進行多次蒸發與冷凝、分離提純金屬的過程。蒸餾鋅錠或從熔煉、蒸餾送來的液態鋅，加入熔化爐熔化和保溫，經加料器連續均勻地加入鉛塔(鋅精餾塔組中用以除鉛鐵等雜質的塔)，在一定溫度下，大部分鋅及全部的鎘成蒸氣狀態揮發。鉛及高沸點雜質以液體合金形態從鉛塔下部流入熔析爐．經熔析獲B號鋅(含鎘很低的鋅，亦稱無鎘鋅)、硬鋅(含鐵高的鋅)和粗鉛。揮發的鋅、鎘蒸氣經鉛塔冷凝器冷凝成液態含鎘鋅，經鎘塔加料器流入鎘塔(鋅精餾塔組中用以除鎘產出精鋅的塔)，鎘以蒸氣狀態揮發，經冷凝獲得高鎘鋅或鎘灰。鋅液經過塔盤，從塔底流入精鋅貯槽。B號鋅送至專設的鉛塔集中處理或返回鉛塔。硬鋅一般返回蒸餾爐或用作生產鋅白的原料。鋅精餾工藝流程見圖1。

主要設備有熔化爐、鋅精餾塔和熔析爐。

熔化爐通常用夾層爐頂間接加熱的臥式爐，爐床面積按床能率計算。熔化粗鋅錠時床能率為5～6t／(m2•d)，液態鋅保溫的床能率為8～8．5t／(m2•d)。

鋅精餾塔由若干塔盤重疊而成的塔體及燃燒室、冷凝器和貯鋅槽等組成的鋅精餾設備，包括鉛塔和鎘塔。鋅精餾塔的主要結構見圖2。

(1)鉛塔和鎘塔塔體由46～53塊碳化硅制成的矩形塔盤重疊而成，通常包括底盤、蒸發盤、導氣盤、加料盤、回流盤和出氣盤。塔盤的尺寸、組配和設置，一般參照生產實踐設計，生產能力按塔壁工作強度，即單一塔體有效受熱面積的生產強度t／(m2•d)計算塔型組合根據生產規模和粗鋅含雜質情況確定。常見塔型組合見表。

(2)冷凝器由用碳化硅磚或粘土磚砌成的空室，使金屬蒸氣在室內散熱冷凝、冷凝的液態金屬貯集于其底部，采用液封與大氣隔離。冷凝器的容積根據所需冷凝金屬量和冷凝器容積強度計算確定。冷凝容積強度，鉛塔冷凝器為5～6t／(m3•d)，鎘塔冷凝器為2．0～2．2t／(m3•d)。

熔析爐由熔析池和B號鋅池串聯組成，熔析池的容積根據處理量和熔析時間計算確定，熔析時間為60～120h，一般取48～96h。B號鋅池有效容積可按每4h放一次計算。

車間配置通常要盡可能縮短與蒸餾或熔煉車間的距離，以便液鋅輸送。年產精鋅萬t以下車間可采取單跨布置，即加料、精餾和澆鑄等作業均集中于一跨；萬t以上車間可采用雙跨布置，即加料、精餾在一跨，澆鑄和成品庫在另一跨。精餾爐體主軸線應與主導風向一致，爐體與爐體之間凈空通常為1．8～2．4m。

技術經濟指標三塔式精餾爐的主要技術經濟指標為：